أصبحت أداة قطع الفولاذ عالية السرعة أداة تستخدم على نطاق واسع في صناعة الآلات بسبب قابليتها للتصنيع الجيدة، ولكن عند معالجة بعض المواد ذات الصلابة العالية، غالبًا ما تكون درجة حرارة القطع مرتفعة جدًا (حوالي 1000 درجة مئوية)، وتكون درجة الحرارة العالية تبلغ درجة حرارة تلدين الفولاذ بشكل عام حوالي 860~880 درجة مئوية، لذلك سيؤدي ذلك إلى انخفاض في الصلابة ولا يمكنه تلبية متطلبات المعالجة. في عملية القطع، لا تتحمل أداة القطع التأثير وحمل الاهتزاز فحسب، بل تتأثر أيضًا بقطعة العمل ورقاقة الاحتكاك القوي، مما يؤدي إلى تآكل المظهر، أو حافة التدحرج، أو حافة السقوط أو ظاهرة الكسر للارتفاع العالي. سرعة الأدوات الفولاذية أثناء الاستخدام. سيؤثر ذلك على دقة المعالجة وكفاءة الإنتاج ويقلل من عمر خدمة الأداة، مع زيادة تكلفة الإنتاج.
الكسوة بالليزرلقد كانت التكنولوجيا عبارة عن تقنية تعديل سطح المواد سريعة التطور في العقود الأخيرة. إنها تتمتع بخصائص ممتازة لا تستطيع العديد من التقنيات التقليدية الوصول إليها، مثل متطلبات بيئة العمل المنخفضة، والتشوه البسيط للهيكلقطعة العمل بعد المعالجة، طبقة تعديل سطحية عالية الصلابة، مناسبة للمعالجة في المناطق المحلية والمناطق التي يصعب الوصول إليها. ولذلك، يتم الاهتمام به من قبل المزيد والمزيد من المؤسسات والشركات البحثية. وقد تم استخدامه لتحسين أداء أدوات القطع التقليدية عن طريق طلاء طبقة السيرميت على سطح أدوات القطع بتقنية الليزر.
في الوقت الحاضر، تعد الأدوات الفولاذية عالية السرعة شائعة الاستخدام بشكل عام متكاملة، ولا يمكن التخلص منها إلا عند ارتداء حزام الشفرة، وبالتالي فإن هدر المواد للأداة مرتفع نسبيًا وتكلفة التصنيع مرتفعة. تحتاج تقنية الكسوة بالليزر فقط إلى تقوية الحزام المتطور للأداة عن طريق ضبط مواد الكسوة مسبقًا على حافة القطع للأداة. نظراً لمساحة الكسوة الصغيرة، يمكن توفير المواد المعدنية الثمينة، وبالتالي تقليل تكلفة التصنيع. في الوقت نفسه، تتمتع حافة القطع لأداة القطع بعد الكسوة بقوة عالية وصلابة ومقاومة للتآكل، ولكنها تتمتع أيضًا بقوة وصلابة المصفوفة، مما يحل بشكل أفضل التناقض بين الصلابة والقوة والمتانة العالية. أداة فولاذية عالية السرعة، وتحسن أداء القطع للأداة الفولاذية عالية السرعة.
في معالجة الكسوة بالليزر، المشكلة الرئيسية هي أن طبقة الكسوة عرضة للتشقق. الآلية الرئيسية هي أن الضغط الداخلي يتشكل عندما يتم تقييد طبقة الكسوة بواسطة المادة أثناء التبريد والمعالجة. تحدث الشقوق عندما يتجاوز الضغط الداخلي المحلي حد قوة المادة. يمكن تقليل التدرج الحراري بين طبقة الكسوة والركيزة عن طريق التسخين المسبق والمعالجة اللاحقة للحرارة لأداة الفولاذ عالية السرعة، وتضاف بعض مكونات الترابط مثل Co وMo والأرض النادرة إلى مسحوق السبائك. يمكن أن تؤدي إضافة Co وMo إلى تحسين قابلية بلل السبيكة والمساعدة في تقليل إجهاد الانكماش الحراري لطبقة الكسوة أثناء عملية التكثيف. تعمل الأتربة النادرة على جعل البنية المجهرية لطبقة السبائك أكثر دقة، وتحسن المتانة، وبالتالي تقلل من التشقق. بالإضافة إلى ذلك، فإن تحسين تركيبة مسحوق السبائك ومعلمات عملية الليزر باستخدام مساحيق النانو المركبة يمكن أن يحسن أداء طبقة الكسوة ويقلل من الميل إلى التشقق.
تعد معالجة تقوية السطح لأدوات القطع إحدى الطرق المهمة لتحسين مقاومة تآكل الأدوات وعمر الخدمة. إن الجمع بين مزايا تقنية الكسوة بالليزر ومتطلبات أدوات القطع عالية السرعة والأدوات الفولاذية عالية السرعة يمكن أن يكون له أداء قطع ممتاز مثل مقاومة التآكل ومقاومة الحرارة ومقاومة التآكل ومقاومة الأكسدة في درجات الحرارة العالية والصلابة الحمراء العالية. بالإضافة إلى ذلك، مع الحصول على حافة قطع عالية الأداء وقوة ومتانة المصفوفة، فإن حافة القطع للأداة محمية بشكل أفضل أثناء المعالجة، ويتم حل التناقض بين صلابة ومتانة الأداة الفولاذية عالية السرعة بشكل فعال . يتم استهلاك كمية أقل من مادة المسحوق في معالجة أدوات القطع الفولاذية عالية السرعة المكسوة بالليزر، مما يقلل الطلب على المواد المعدنية النادرة الثمينة، والتي تلبي متطلبات توفير الطاقة وحماية البيئة. العملية بسيطة، وتتطلب معدات أقل، ومن السهل تحقيق الأتمتة. مع التطور المستمر لتكنولوجيا القطع، يمكن التنبؤ بأن تكنولوجيا الكسوة بالليزر سيكون لها تأثير مهم على تحسين أداء أدوات قطع الفولاذ عالية السرعة.
Xi'an Guosheng Laser Technology Co., Ltd. هي مؤسسة ذات تقنية عالية متخصصة في البحث والتطوير وتصنيع وبيع آلة الكسوة بالليزر الأوتوماتيكية وآلة الكسوة بالليزر عالية السرعة وآلة التبريد بالليزر وآلة اللحام بالليزر ومعدات الطباعة بالليزر ثلاثية الأبعاد. منتجاتنا فعالة من حيث التكلفة وتباع محليًا وخارجيًا. إذا كنت مهتمًا بمنتجاتنا، فيرجى الاتصال بنا على bob@gshenglaser.com.